Durant l'été 2018, un client est venu nous voir. Il nous a expliqué qu'il souhaitait exporter ses produits vers les pays de l'UE, mais que l'Union européenne imposait des restrictions strictes sur les tubes carrés et rectangulaires produits par formage direct. Il devait donc adopter le procédé de formage « rond-carré » pour la fabrication de ses tubes. Cependant, un problème le préoccupait beaucoup : en raison de la limitation du nombre de rouleaux utilisés, ces derniers s'empilaient dans l'atelier, formant une véritable montagne.
En tant que fabricant professionnel de tubes, nous sommes toujours prêts à aider nos clients. Cependant, la difficulté réside dans la mise en œuvre d'une utilisation partagée des rouleaux lors du formage « rond-carré ». Aucun autre fabricant n'a encore réalisé une telle prouesse ! Le procédé traditionnel de formage « rond-carré » nécessite un jeu de rouleaux par spécification de tube. Même avec notre méthode de formage flexible ZTF, nous ne parvenons qu'à utiliser 60 % des rouleaux. Par conséquent, l'utilisation d'un jeu complet de rouleaux sur une ligne entière semble quasiment impossible à réaliser.
Après des mois de conception et de modifications, nous avons finalement opté pour une approche combinant le formage flexible et le système Turk-head, aboutissant au premier prototype de laminoir à tubes à rouleaux partagés « rond-carré ». Dans notre conception, le bâti, relativement fixe par rapport au rouleau, coulisse le long de l'arbre pour permettre l'ouverture et la fermeture du rouleau spécialement conçu, et ainsi réaliser le principe du rouleau partagé. Ce système élimine les temps d'arrêt liés au changement de rouleau, accroît considérablement la productivité, réduit l'investissement dans les rouleaux et l'encombrement au sol, et contribue à diminuer la pénibilité du travail. Les opérateurs n'ont plus besoin de monter et descendre ni de démonter manuellement le rouleau et l'arbre. L'ensemble du processus est assuré par des moteurs à courant alternatif entraînés par un système d'engrenages à vis sans fin.
Grâce à des structures mécaniques avancées, la prochaine étape consiste à réaliser une transformation intelligente. En combinant des systèmes mécaniques, de commande électronique et de base de données cloud, nous pouvons mémoriser les positions des rouleaux pour chaque spécification grâce aux servomoteurs. Un ordinateur intelligent ajuste ensuite automatiquement le rouleau à la position correcte, réduisant ainsi considérablement l'influence des facteurs humains et améliorant la sécurité du contrôle.
Cette nouvelle technique présente des perspectives très prometteuses. La plupart des gens connaissent le procédé de formage direct de profilés carrés, dont le principal avantage réside dans l'utilisation d'un seul jeu de rouleaux pour produire toutes les spécifications. Cependant, face à des exigences de marché plus strictes, ses inconvénients deviennent de plus en plus importants : angles internes en R plus fins et irréguliers, risques de fissures lors du formage d'aciers de haute qualité et nécessité de changer un jeu d'arbres supplémentaire pour produire des tubes ronds. Le procédé de formage à rouleaux partagés rond-carré de ZTZG, ou XZTF, repose sur la même logique que le formage rond-carré. Il suffit donc d'optimiser l'utilisation des rouleaux dans les sections de passe d'ailettes et de calibrage pour pallier tous les défauts du formage direct de profilés carrés, tout en permettant la production de toutes les spécifications avec un seul jeu de rouleaux, non seulement pour les profilés carrés et rectangulaires, mais aussi ronds.
ZTZG n'a cessé de progresser pour répondre aux besoins de ses clients et favoriser l'innovation technologique. Nous espérons que davantage de personnes visionnaires se joindront à nous pour concrétiser notre ambition de fabriquer des tubes haut de gamme et des équipements intelligents !
Date de publication : 11 octobre 2022
